RatgeberLanglebige Outdoorsportartikel: Wintersport & Fahrräder

Die Rohstofferschließung und -aufbereitung von Wintersportgeräten ist sehr energie- und ressourcenintensiv, zudem kommen häufig umweltschädliche Chemikalien zum Einsatz – was zu Konflikten mit Nachhaltigkeitskriterien führt. Recycling von ausgedienten Artikeln ist schwierig, da die Komponenten sich meist nicht mehr trennen lassen und daher als Sperrmüll entsorgt werden müssen. Anders als in der Bekleidungsindustrie gibt es bislang noch keine Nachhaltigkeits-Labels in der Ski- bzw. Snowboard-Produktion an denen sich Konsument:innen beim Kauf orientieren können. Dennoch gibt es bereits Bemühungen die Produktion, die Materialien und die Verwertbarkeit nachhaltiger zu gestalten und die Umweltauswirkungen zu senken und so auch einen verantwortungsvolleren Konsum zu ermöglichen.

Die größten Hebel für nachhaltige Wintersportartikel liegen dabei einerseits in der verwendeten Energie für die Herstellung, den eingesetzten Materialien und deren Recyclingfähigkeit. Die Herstellung von Ski und Snowboards ist nicht nur ressourcenintensiv, sondern auch energieaufwändig – einer Studie von Mountain Wilderness Schweiz zufolge ließe sich bereits über den Einsatz von Ökostrom die Umweltbelastung in der Skiproduktion um 47 % reduzieren.

Kern aus Holz: Die Basis hochwertiger Ski und Snowboards besteht aus Holz. Heimische Hölzer wie Esche, Buche, Pappel und Erle weisen im Vergleich zu exotischen Hölzern mit langen Lieferketten (wie Paulownia, das häufig aus China importiert wird) eine bessere CO2-Bilanz auf. Zudem sollte auf Hölzer aus nachhaltiger Forstwirtschaft zurückgegriffen und auf Zertifizierungen wie FSC und PEFC geachtet werden. Hölzer, deren Ursprung nicht lückenlos rückverfolgbar ist und bei denen Raubbau deshalb nicht ausgeschlossen werden kann sollten vermieden werden. Holzreste, die in der Produktion entstehen, können in Form von Sägespänen wiederverwertet bzw. für die Energiegewinnung genutzt werden.

Ober- und Untergurt aus Glasfaser (GFK), Kohlefaser (CFK), Alu-Legierungen oder Naturfasern: Die den Kern umgebenden Schichten bestehen meist aus Glasfaser, Kohlefaser oder einer Alu-Legierung und verleihen dem Ski bzw. Board seine Steifigkeit. Bei der Verarbeitung (z.B. beim Schleifprozess) entstehen gesundheitsschädliche Nebenprodukte wie Staub oder Dämpfe – die Einhaltung von Arbeitsschutzbestimmungen ist deshalb besonders wichtig. Deren Produktion ist energieintensiv und die Stoffe lassen sich derzeit noch nicht gut rezyklieren. Verfahren zur Wiederverwendung und der Einsatz natürlicher Verstärkungsfasern (Flachs, Hanf oder Steinwolle) stecken zwar noch in den Kinderschuhen, aber zeigen bereits erste Erfolge, wie die Verwendung von Basaltfasern als ökologische Alternative.

Kleber, Harze: Zum Verkleben der Schichten eines Skis bzw. Boards werden Klebstoffe wie Epoxid-Harz (EP-Harz bzw. Epoxy) verwendet. Da diese allergische Hautreaktionen hervorrufen können, sollte auf die Mitarbeiter:innengesundheit besonders geachtet werden. Zudem basiert Epoxid-Harz auf Erdöl. Eine ökologischere Alternative dazu stellen pflanzenbasierte Harze dar, die aus Lein- oder Drachenkopföl oder Kiefernharz bestehen.

Belag und Seitenwangen: Die Gleitfläche von Skis und Boards besteht häufig aus erdölbasierten Kunststoffen – diese sind ressourcenintensiv in Gewinnung und Bearbeitung und nicht erneuerbar. Ziel wäre auch hier auf Alternativen zurückzugreifen, die nachhaltiger und rezyklierbar sind. Eine Produktneuheit stellt Nivylen als Belagsmaterial dar, zwar auch ein Kunststoff, aber ein besonders langlebiger High-Tech-Kunststoff, der die Lebensdauer von Sportgeräten erhöht und Wachsen nicht mehr nötig macht. 

Kanten: Die Kanten von Ski und Boards bestehen aus Stahl – die Idee dazu hatte übrigens der Salzburger Rudolf Lettner in den 1930er Jahren. Aufgrund seiner Eigenschaften (hart, zäh, gleitfähig, korrosions- und verschleißbeständig) ist dieser Werkstoff bei Kanten auch heute noch relativ alternativlos. Die Firma Wälzholz aus Hagen ist dabei mit 90% Anteil Weltmarktführer.

Wachs: Um die Gleitfähigkeit von Ski oder Snowboards zu erhöhen, werden sie mit Wachs behandelt. Die Fluorwachse, die dafür eingesetzt werden, basieren auf PFC, das die Umwelt belastet, sich kaum abbauen lässt und im Verdacht steht, krebserregend zu sein. Allerdings gibt es auch hier bereits PFC-freie Alternativprodukte zum Beispiel „NZERO“ das auf Sojaextrakten und Korn basiert und 2019 mit dem Eco Award für Sicherheit im Skisport ausgezeichnet wurde, Bio-Snowboard-Wachs von Purl oder das von einem Schweizer Chemiker entwickelte „Isantin“, das den Farbstoff Indigo nutzt. Die EU hat bereits ein Verbot der stärksten C8-Fluor-Verbindungen erlassen – der internationale Skiverband (FIS) will noch weiter gehen und Fluorwachse bei allen FIS-Rennen ab voraussichtlich 2022/2023 verbannen.

Die Bereitschaft diese zu nutzen, ist auch bei Konsument:innen groß – Sportprodukte wie Ski sind laut Sustainable Commerce Report 2021 jene Warengruppe, in der sich die meisten Österreicher:innen (über 40 %) eine Miete anstelle eines Kaufs vorstellen können. Gerade bei Kindern zahlt sich Mieten aus, so sind Ski bzw. Board und die dazugehörige Ausrüstung der jeweiligen Größe entsprechend einsetzbar und auch die Lagerung fällt weg. Bei sogenannter „mitwachsender“ Wintersportbekleidung für Kinder lassen sich Arm – und Beinlängen verstellen, sodass diese an das Wachstum der Kinder angepasst und länger genutzt werden können.

Einige Tourismusgemeinden in der Alpenregion forcieren unter der Dachmarke „Alpine Pearls“ sanften Tourismus mit dazugehörigem nachhaltigen Mobilitätskonzept. Hier kann man das Auto getrost zu Hause lassen, denn die Anbindung an Zug/Bus ist gegeben bzw. wird mit Shuttlebussen oder Sammeltaxis auch der Transport zur Unterkunft, zur Piste oder zu Freizeit- und Sehenswürdigkeiten organisiert. Verleihstellen von E-Bikes, Fahrrädern oder Fungeräten vor Ort runden das umweltfreundliche Mobilitäts-Angebot ab.

Stahl:

Vergleicht man Stahl mit nachwachsenden Rohstoffen wie Holz oder Bambus, schneidet er aus Umweltsicht zwar schlechter ab – im Vergleich zu Aluminium oder kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) kann er aber dennoch eine gute Option sein, da die Herstellung im Vergleich ressourcen- und energieärmer ist. Zudem sind Stahlrahmen sehr langlebig, was die Nutzungsdauer der Räder erhöht. Einige Hersteller setzen auch – wie früher üblich – auf regionale Produktion statt auf Lohnfertigung auf anderen Kontinenten, womit die langen Lieferketten wegfallen. Die Firma Patria zum Beispiel hat das Konzept „Made in Germany“ auch in 3. Generation beibehalten und produziert Stahlrahmen nach Maß in Bielefeld, auf die 15 Jahre Garantie gewährleistet werden. Auch die mehrfach mit Design- und Nachhaltigkeitspreisen wie dem Green Produkt Award 2021 oder European Product Design Award 2020 ausgezeichneten Technologiepioniere Urwahn setzen auf 100% regionale Produktion in Deutschland und fertigen individuelle Räder mit Stahlrahmen mittels 3D-Druck. Mit dem Prädikat „FAIR FRAME“ wollen sie für einen nachhaltigen Umgang mit Werkstoffen sensibilisieren.

Holz und Bambus:

Innovative Unternehmen erproben ökologischere, nachwachsende Alternativen wie Holz oder Bambus als Rahmenmaterial. Diese weisen ähnliche Eigenschaften wie Metallrahmen auf: steif und flexibel gleichzeitig, sowie stoßdämpfend. Positiver Nebeneffekt: Aufgrund der guten Bearbeitungsmöglichkeiten eignen sich die „Naturrahmen“ besonders gut für individuelle Rahmengeometrien nach Maß, die auf den jeweiligen Körperbau der Fahrerin bzw. des Fahrers abgestimmt wird.

• Die Pioniere von Myesel produzieren Fahrräder und E-Bikes mit Holzrahmen im oberösterreichischen Traun aus heimischen PEFC-zertifizierten Hölzern. Für den Kern kommt Birke zum Einsatz, für die äußeren Schichten Kernesche und Walnuss. Auch Rennräder und sogar E-Bikes sind Teil der Produktpalette. Dass Holz als Material Metall um nichts nachsteht, führte der dreifache Weltrekordhalter Stefan Wagner vor Augen, der mit seinem myesel-Rennrad bei der 24-Stunden-Europameisterschaft 2019 Platz 3 erreichte.
• Die deutsche Firma Myboo wiederum setzt auf schnell nachwachsenden Bambus aus Ghana für den Fahrradrahmen – die Produktion findet ebenfalls in Ghana in fairer Produktion statt, um Arbeitsplätze vor Ort zu sichern. Mit einem Teil der Erlöse der Bambusfahrräder wird eine eigene Schule in Ghana finanziert. Die Endmontage wird in einer Kieler Manufaktur abgewickelt.
• Der Verein VeloHome bietet Workshops, bei denen man lernt, wie man sich selbst sein eigenes Bambusfahrrad zusammenschraubt.

Bei Triangles werden im portugiesischen Borralha pro Jahr rund 200.000 Alurahmen hergestellt. Das verwendete Aluminium ist zu 100 % aus portugiesischer Herstellung, alle eingesetzten Maschinen aus Europa. Durch Synergieeffekte und Automatisierung soll das „europäische Bike Valley“ die niedrigeren Lohnkosten in Fernost ausgleichen und Wertschöpfung vor Ort erhöhen. Nach ähnlichem Vorbild sind gerade auch serielle Produktionsstätten in Italien, Osteuropa und Belgien am Entstehen.

Gerade weil E-Bikes aus einem in der Herstellung ressourcenintensiven Akku bestehen, sollte besonderer Fokus auf die richtige Verwendung und Wartung des Akkus gelegt werden, damit dieser eine möglichst lange Lebensdauer erreicht. Er sollte im Idealfall nie vollständig entladen und nicht großer Hitze, Kälte oder Stößen ausgesetzt werden. Da E-Bikes oftmals höheren Belastungen als klassischen Fahrrädern ausgesetzt sind (durch höheres Eigengewicht der Räder oder Bergfahrten, die ohne E-Motor nicht unternommen würden) sollte hier besonders auf die Qualität und Langlebigkeit der Komponenten geachtet werden, um die Nutzungsdauer der Räder zu erhöhen.

Einige Hersteller wie die Entwickler von Coboc aus Heidelberg legen bei ihren E-Bikes bereits besonderen Wert auf den Gedanken der Kreislaufwirtschaft. Akku und Rahmen zeichnen sich dadurch aus, dass sie mehrfach verwendet werden können. Zudem werden besonders langlebige und wartungsarme Komponenten wie ein Riemenantrieb verbaut. Bei allen Teilen wird auf deren Herstellungsbedingungen und die Lieferkette geachtet.

Hat ein Akku sein Lebensende erreicht, darf er keinesfalls im Restmüll entsorgt werden, sondern sollte zum Fachhändler oder in die Altstoffsammelstelle gebracht werden. Nur so ist garantiert, dass dieser fachgerecht entsorgt bzw. recycelt wird.

Die Allgäuer Kinderradmarke KUbikes wiederum wurde von zwei Umwelttechnikern ins Leben gerufen – dementsprechend wird auch bei der Erzeugung auf Nachhaltigkeit geachtet: Verzicht auf fossile Brennstoffe bei der Energieversorgung, Reduktion von Verpackungen, nicht jedes Jahr eine neue Produktlinie, Montage vor Ort in Deutschland und das Bestreben klimaneutral zu werden. Die österreichische Firma Woom dagegen bietet die Möglichkeit zum „upCYCLING“ an – beim Kauf des nächstgrößeren Kinderrades kann das zu klein gewordene zurückgegeben werden und man bekommt man einen Teil des Kaufpreises rückerstattet. Die zurückgegebenen Räder werden aufbereitet und wieder verkauft. Noch praktischer ist ein Kinderrad-Abo, wie beispielsweise von United In Cycling. Hier wird das Fahrrad einfach gemietet und bei Bedarf auf die nächste Größe umgetauscht – Service und Verschleißteile sind im Mietpreis schon enthalten.

Einige Anbieter wie Schwalbe bieten auch Recyclingprogramme für Fahrradschläuche an, die dann zu neuen Schläuchen verwertet werden. Besonders wichtig bei E-Bikes: Ist der Akku defekt und kann nicht repariert werden, darf er keinesfalls im Restmüll entsorgt werden. Er kann in den Fachhandel zurückgebracht oder bei Altstoff- oder Problemstoffsammelstellen abgegeben werden. Die Akkus bestehen aus wertvollen Rohstoffen wie Lithium, Kobalt, Nickel und Mangan, die durch fachgerechte Aufbereitung zu bis zu 75 % wiederverwertet werden können.